硬質(zhì)合金YT15 A325 粗車刀頭


硬質(zhì)合的焊接性較差,由于其含碳量高,燒結(jié)后未經(jīng)清理的表面層往往含有較多游離狀態(tài)碳,妨礙焊料的潤濕.通過對焊接表面仔細清理,噴吵,磨削和研磨拋光,可以改善硬質(zhì)合金的潤濕性能.

硬質(zhì)合金硬度,脆性大,若在焊接過程中工藝稍有疏忽,刀片就會因產(chǎn)生裂紋而導致報廢,因此如何避免產(chǎn)生焊接裂紋成了刀具焊接過程中必須解決的重要問題. 焊接刀裂紋形成的機理及類型

1) 加熱對硬質(zhì)合金形成裂紋的影響 硬質(zhì)合金刀片與鋼(刀桿)的熱膨脹系數(shù)相差較大,而且合金的導熱性能也較刀體材料差,若在焊接時快速加熱會產(chǎn)生很大內(nèi)應力,促使刀片在焊接層處熱應力過大導致刀片崩裂。 因此焊接溫度控制在約大于焊料溶點30~50℃。選用的焊料其熔點應低于刀桿熔點60℃,焊接時火焰應由下向上均勻加熱慢慢預熱進行焊接,因此要求刀槽與刀片焊接面形成一致。局部過熱會使刀片本身或刀片與刀桿的溫差較大(大與厚的刀片更為嚴重),熱應力將使刀片刃口崩裂。所以要求預熱時先對刀桿預熱,若刀片與刀桿一起加熱應前后左右往返移動火焰進行加熱,這樣可避免熱量集中造成局部過熱而產(chǎn)生裂紋。

2) 刀槽形狀對裂紋形成的影響 刀槽的形狀與刀桿焊接面不一致或相差較大,形成封閉式或半封閉式的槽形,易造成焊接面過多和焊層過大,由于熱膨脹之后收縮率不一致,也易在刀片焊接處造成應力過大,形成崩裂。在滿足使用所需要的焊縫強度要求下,盡可能減少釬焊面的面積。

3) 冷卻對硬質(zhì)合金形成裂紋的影響 焊接中或焊接后進行冷卻或急速冷卻以及焊劑脫水不良,都會使刀片產(chǎn)生爆裂而裂紋貫通。因此要求焊料有良好的脫水性。焊后*不能放在水中急速冷卻,要放在石灰、石棉粉、砂子等中緩慢冷卻。*好緩冷后在300℃左右保溫6小時以上隨爐冷卻。

4) 刀槽底面有缺陷對裂紋形成的影響 刀片和刀槽的接觸面不平整,如有黑皮麻坑、局部不平等原因,使焊接不能形成平面結(jié)合,造成焊料分布不勻,這樣不但影響焊縫強度而且引起應力集中,導致刀片斷裂,因此,刀片要研磨接觸面,對刀片刀槽的焊接面應清洗干凈。 在銑刀片槽與刀片配合過程中,要求刀片伸出刀桿支承部分不大于0.5mm,如果刀片伸出刀桿支承部分過大或刀桿支承部分較弱,就會使刀具在焊接過程中承受拉力而產(chǎn)生斷裂現(xiàn)象。

5) 刀片二次加熱對裂紋形成的影響 刀片在釬焊后,紫銅釬料沒有完全填滿縫隙,個別出現(xiàn)虛焊,有的刀具在出爐過程中,刀片在刀桿上掉下來,因此需二次加熱,這樣一來,粘結(jié)劑Co嚴重燒損,WC晶粒長大,有可能直接導致刀片裂紋。

焊接應力引起裂紋的特征

硬質(zhì)合金刀片上出現(xiàn)裂紋,在某種情況下是由于焊接應力過高,超過了硬質(zhì)合金刀片的強度而產(chǎn)生的。在焊接刀具時,刀體的高度hc應大于刀片高度ht3倍。如hc/ht,在焊接后,容易引起合金刀片斷裂(見圖1a);若hc/ht<3,硬質(zhì)合金表層產(chǎn)生拉應力,也容易出現(xiàn)裂紋(見圖1b);當hc/ht=4~5時,硬質(zhì)合金表層無顯著應力,故不易產(chǎn)生裂紋,即使有裂紋也不明顯(見圖1c);在hc/ht<8時,在焊接層上就產(chǎn)生均布載荷。而合金刀片彎曲沿合金刀片厚度方向產(chǎn)生拉應力,在焊接層的強度超過合金本身的力分布就更為復雜,因為不是在一個面上接合,而在兩個、三個或四個面上結(jié)合。此外,硬質(zhì)合金迅速加熱和快速冷卻時,由于熱量分布不均,都可能產(chǎn)生顯著的瞬時應力。在快速加熱時,硬質(zhì)合金外層受壓應力,中間則受拉應力。超過允許的加熱速度時,就可能出現(xiàn)裂紋或內(nèi)部的不可見裂紋(見圖2a)。硬質(zhì)合金焊接時,快速冷卻也是很危險的,在這種情況下,外層上會出現(xiàn)拉應力,而引起合金出現(xiàn)裂紋。

產(chǎn)品型號:齊全價格:-10.00 發(fā)布時間:2010-11-12

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